压铸业进入超万吨双压射技术时代，力劲科技(0558.HK)继续占据行业C位

日前，力劲科技与奇瑞汽车举行了全球首个超万吨双压射成型工艺暨技术签约仪式。至此，压铸行业正式进入了双压射万吨时代，而力劲科技作为一体化压铸时代的弄潮儿，毫无疑问地继续牢牢占据了压铸业舞台的C位。

双压射技术超万吨意味着什么？要解答这个问题，还要从一体化压铸的发展谈起。

自2020年，特斯拉首次将一体化压铸技术应用于Model Y后车身底板生产后，一股汽车大型部件一体化压铸的浪潮随之掀起，国内诸如蔚来、小鹏、理想、极氪等造车新势力都纷纷跟进。

其实不仅是新能源车商，包括大众、奔驰、沃尔沃在内的传统车企同样也在积极拥抱一体化压铸。

一体化压铸能够将原本需要数十道的铆接、冲压、焊接、锻造成型的复杂工艺简单化，减少加工工艺、减轻零部件重量，有助于节省成本费用，同时拥有更高的成品质量和生产效率。且随着一体化压铸工艺的不断成熟，一体压铸产品将从后底板产品拓展到前舱、中底板、电池托盘等相关零部件，应用场景越来越广。

一体化压铸理所应当地成为车企们实现降本增效的必选项，下游整车厂的积极态度给上游产业带来了新的发展机遇。

尤其是压铸设备，由于越大的零部件对于压铸机的锁模力要求也越高，压铸设备的吨位随之越来越高。

但随着一体化压铸设备不断实现吨位上限的突破，我们可以看到超大型一体化压铸过程的集成度日益提高，压铸件尺寸也相应变得更加庞大。

这一发展趋势使得传统的单压射系统的限制和弊端日渐凸显。特别是在面对整车底盘一体化压铸成型的市场需求增长，以及如滑板底盘等先进理念的提出时，原有的单压射工艺面临着更为严峻的挑战，比如压铸机的吨位不断提升会让产品远端性能极大缩减，全行业都需要一个创新性的技术解决方案。

力劲科技很早就洞察到这一问题。

2020年，公司就开始在小型压铸机上尝试应用双压射技术，并且成功研发出了应用此技术的小吨位样机。

随后在今年6月，力劲科技在该小吨位压铸机上成功生产出了全球首个3:1缩比的整体下车身零件，又经过了半年时间，力劲科技成功攻克了超万吨双压射技术。

本次发布的双压射技术，就是通过“单个锁模机构+两个平行布置的压射系统”组成的一套压射系统，解决了因填充最大距离限制所导致的一系列问题，也为行业发展升级贡献了重要力量。

实际上，这不是力劲科技第一次推陈出新了。

近年来，力劲科技不断进行产品迭代，从6000T、9000T到12000T、16000T，甚至是20000T，本质上这就是力劲科技一贯的创新驱动战略的外延。

一般来说，汽车产业链具备高资本密集、复杂工艺的特点，对零部件的要求极为严苛，自然而然地对上游供应商提出的要求越来越高，且相关审核程序往往耗时长、成本高，能够批量稳定交付的设备供应商的可替代性较低。

作为压铸设备龙头，凭借多年稳定运营经验和丰富的行业know-how，力劲科技能够将客户反馈意见快速落实到产品上，持续改进技术并将其应用到新一代产品，形成正向反馈。

得益于此，力劲科技能够早早发现大型压铸设备吨位不断提升带来的技术问题，并提前研究、测试进而提出全新的解决方案，引领行业进入新的发展阶段。

展望未来，随着超大型压铸设备时代的到来，市场份额会进一步加速向头部企业身上集中，越来越多下游车厂和压铸厂商与力劲科技建立密切合作关系其实已经揭示了这一趋势。